INNOVATION DAYS 2026: EIN FEUERWERK NACH 12 JAHREN
Am 10.09. und 11.09.2026 versammelte sich die Schwertransport-Welt in Memmingen. Zwölf Jahre nach den letzten Innovation Days versammelte Goldhofer Kunden aus aller Welt erneut am Stammsitz. Viele von ihnen waren bereits 2014 dabei. Sie wussten, was sie erwartet: neue Produkte, Fachgespräche, technische Präsentationen. Mehr als 600 Kunden folgten der Einladung von Goldhofer, um im Rahmen der „Innovation Days 2026“ zu sehen, weshalb sich der bayerische Schwertransport-Hersteller als Innovationsführer versteht. Auf zwei Tage verteilt und eingebettet in ein umfangreiches Rahmenprogramm konnten die Teilnehmer aus nächster Nähe erleben, welche Innovationen Goldhofer in den beiden Geschäftsbereichen Transport und Airport Technology präsentiert. Manche lösen Herausforderungen von Heute. Andere geben einen Einblick in die Technologien, die den Schwertransport und das Flughafenvorfeld der kommenden Jahre prägen werden.
Im Mittelpunkt standen der neue PST/SL-ES (285), die Weltpremiere des »ATLAS« 3, die Weiterentwicklung der »ATLAS«-Familie, das E-PowerPack, der wirtschaftlich optimierte PST/ES-E (315), der neue »STEPSTAR« MPA, die »FT SERIES« sowie ein neuer Goldhofer THP/SL mit 45 Tonnen Achslast aus indischer Produktion für den asiatischen Markt. Ergänzt wurde das Programm durch das Innovation Lab, in dem Goldhofer zahlreiche Entwicklungsprojekte und Konzeptstudien erstmals einer breiteren Öffentlichkeit zugänglich machte.
PST/SL-ES (285): Das stärkste Schwerlast-Modul am Markt
Man konnte auf den Innovation Days vieles bestaunen. Große Fahrzeuge. Neue Systeme. Live-Demos. Weltpremieren. Doch eines der stärksten Signale kam von einem Fahrwerk, das auf den ersten Blick fast unscheinbar wirkte.
Die eigentliche Grenze moderner Transporte liegt heute häufig nicht mehr im Gewicht einer Last. Die Herausforderung entsteht durch hohe Lastschwerpunkte, Stabilität, Genehmigungsfähigkeit und Manövrierbarkeit gleichermaßen. Genau hier setzt der neue PST/SL-ES (285) an. Die zentrale Innovation: Er ermöglicht eine variable Spurbreite unter Last. Dadurch kann zwischen maximaler Seitenstabilität und hoher Manövrierbarkeit situativ gewechselt werden – ein Ansatz, der neue Möglichkeiten bei Transportkonfigurationen eröffnet. Bereits in der Grundbreite von 3.000 mm weist das Fahrwerk eine Seitenstabilität auf, die eine 1+½ -Kombination übertrifft. Durch die Verbreiterung der Spur per Knopfdruck erreicht der PST/SL-ES (285) eine ähnliche Seitenstabilität wie eine 5,3 m breite 1+1-Parallelkombination mit 2.430 mm breiten Schwerlast-Modulen – bei gerade einmal 3.300 mm Kombinationsbreite. Damit kann das Fahrzeug schmal werden, wenn enge Passagen, Kurven oder Ortsdurchfahrten es erfordern. Bisher mussten viele Transportkonzepte früh festgelegt werden: breiter Aufbau für Stabilität oder schmalere Konfiguration für bessere Manövrierbarkeit. Der PST/SL-ES (285) verschiebt diese Entscheidung in den Einsatz selbst. Schmal fahren, wenn die Route eng wird. Stabil werden, wenn die Physik es verlangt.
Der Clou: Durch das maximal verstärkte Biegemoment kann der PST/SL-ES (285) Ladungen in einfacher Breite transportieren, für die bislang allein wegen der Rahmenstärke Parallelkombinationen notwendig wären. Hinzu kommt: Mit einer Achslast von 48,4 t und einer Zugkraft von 162 kN erreicht der PST/SL-ES bisher nie dagewesene Dimensionen. Nicht umsonst bezeichnet Robert Steinhauser, Vice President of Sales Transport Technology den PST/SL-ES (285) als „das stärkste Schwerlast-Modul, dass bislang entwickelt wurde. Der PST/SL-ES (285) revolutioniert den Schwertransport“. Die wirtschaftliche Bedeutung liegt auf der Hand: Die geniale Konstruktion des Schwerlast-Moduls ermöglicht Fahrten in einfacher Breite, was wiederum die Manövrierbarkeit verbessert. Weniger Infrastrukturmaßnahmen erleichtern die Routenplanung. Durch das hohe Biegemoment können noch schwerere und kompaktere Ladungen realisiert werden Wenn dadurch weniger in Straßen, Kurvenbereiche oder Waldpassagen eingegriffen werden muss oder aufwändige Umwege vermieden werden, kann ein Projekt nicht nur technisch sauberer, sondern auch schneller und wirtschaftlicher umgesetzt werden.
Jan Sarens, Director Technical Solutions, Projects & Engineering bei Sarens NV: „Der PST/SL-ES hat uns nicht wegen eines einzelnen technischen Merkmals überzeugt. Entscheidend war der wirtschaftliche Gesamteffekt. Die Möglichkeit, je nach Situation zwischen Stabilität und Manövrierfähigkeit zu wechseln, eröffnet völlig neue Spielräume bei der Transportplanung. Wir benötigen weniger Achslinien und können Projekte effizienter umsetzen.“
So ähnlich war dies auf den Innovation Days immer wieder zu hören: Der PST/SL-ES (285) ist eine technische Innovation, welche die Wirtschaftlichkeit kompletter Transportkonzepte verändert.
Die während der Innovation Days gezeigte Kombination mit der neuesten Generation der Goldhofer Flügeltransportvorrichtung, der FTV 1150, diente dabei vor allem als Demonstrator für genau dieses Prinzip. Die nun schon fünfte Generation der FTV zeigt eindrucksvoll, was mit dem PST/SL-ES (285) möglich wird: Moderne Windflügel erreichen bereits 1.000 mt Lastmoment. Die Kräfte, die dadurch auf die Fahrwerke wirken, sind enorm und erfordern entweder längere oder breitere Kombinationen, was die Manövrierfähigkeit enorm einschränkt. Die Kombination mit dem PST/SL-ES bedeutet: Weniger Ballast, weniger Achslinien im Einsatz und somit kürzere Konfigurationen. Dies eröffnet neue Routenmöglichkeiten und eine schnellere Projektabwicklung – ein entscheidender wirtschaftlicher Vorteil.
Airport Technology: Warum »ATLAS« und »PHOENIX« sich perfekt ergänzen
Im Bereich Airport Technology zeigte Goldhofer eine der stärksten Geschichten der gesamten Innovation Days. Denn auch hier ging es nicht um die Präsentation einzelner Fahrzeuge. Es ging um eine Frage, die viele Flughafenbetreiber, Airlines und Ground Handler derzeit beschäftigt: Wie lässt sich Aircraft Movement am Boden so organisieren, dass Prozesse sicherer, schneller, einfacher und wirtschaftlicher werden?
Die Antwort von Goldhofer war bewusst differenziert. Nicht jedes Einsatzprofil braucht dasselbe Fahrzeug. Und nicht jede Flotte wird effizienter, wenn sie auf maximale Leistung ausgelegt ist. Moderne Flughäfen bestehen aus sehr unterschiedlichen Bewegungsmustern: Gate-nahe Pushback-Prozesse, kurze Inter-Gate-Bewegungen, längere Schleppstrecken, Maintenance-Fahrten, Cargo-Anwendungen, enge Zeitfenster, wechselnde Flugzeugtypen und zugleich steigender Druck durch Personalmangel, Kostenvorgaben, Nachhaltigkeit und zunehmende Komplexität. Genau diese Realität bildete den Ausgangspunkt der Produktshow zur ATLAS Family. Die Kernbotschaft lautete nicht: Welches Fahrzeug ist das beste? Sondern: Welche Flotte passt zu welchem Betrieb?
Der »PHOENIX« ist das Hochleistungsfahrzeug für anspruchsvolle Towing-Aufgaben, größere Einsatzradien, lange Maintenance-Schlepps zum Hangar und sowie Einsatzprofile, bei denen maximale Performance im Vordergrund steht. Dabei ist der »PHOENIX« ausgelegt auf den Dauerbetrieb in Multi-Shift-Operationen. Die »ATLAS« Familie hingegen entfaltet dort Wirkung, wo Flughäfen täglich mit hoher Frequenz, engen Zeitfenstern und wiederkehrenden Prozessen arbeiten.
Der Schwerpunkt liegt auf Prozesssicherheit, Bedienbarkeit, geringerer Komplexität und wirtschaftlicher Effizienz im täglichen Betrieb. Besonders deutlich wurde das in der Live-Demonstration des »ATLAS« 2 in der Remote-Version. Diese ist keine weit entfernte Zukunftsvision, sondern als heute greifbarer Baustein einer schrittweisen Weiterentwicklung hin zu stärker assistierten und perspektivisch automatisierten Abläufen., was Goldhofer als „Future Ready“ bezeichnet. Eindrucksvoll demonstriert wurde dieses Konzept live: Der »ATLAS« 2 Remote zeigte eine teilautomatisierte Bugradaufnahme. Ein erster Schritt, kritische Arbeitsschritte am Gate sicherer, reproduzierbarer und einfacher zu machen. Der Nutzen ist unmittelbar verständlich: weniger Fehler, geringeres Risiko und schnellere Prozesse. Gerade in einem Umfeld, in dem erfahrenes Personal knapper wird und Turnaround-Zeiten unter Druck stehen, wird Einfachheit zu einem Sicherheits- und Wirtschaftlichkeitsfaktor.
Diese Perspektive bestätigte auch Joe Miller, Senior Vice President – Operations & Customer Center bei Delta Air Lines. Für ihn besteht die Herausforderung im heutigen Flughafenbetrieb nicht einfach darin, Flugzeuge zu bewegen. Entscheidend sei, Flugzeuge hunderte Male am Tag sicher, effizient und zuverlässig abzufertigen. Aus seiner Sicht überzeugt ATLAS nicht durch ein einzelnes technisches Merkmal, sondern durch die konsequente Auslegung auf die Gate-Operation selbst: kurze Distanzen, hohe Frequenz, wenig Raum für Verzögerungen und ein Prozess, der sich verlässlich wiederholen lässt: „Was uns am »ATLAS« überzeugt hat, war nicht eine einzelne Funktion, sondern die Grundidee dahinter. Goldhofer hat nicht gefragt: Welches ist das stärkste Fahrzeug, das wir bauen können? Die entscheidende Frage lautete: Was braucht ein Flughafen am Gate wirklich? Genau das spiegelt sich im gesamten Konzept wider. »ATLAS« macht Prozesse einfacher, vorhersehbarer und effizienter. Und genau darauf kommt es im täglichen Betrieb an.“
Mit der Weltpremiere des »ATLAS« 3 setzte Goldhofer den nächsten Meilenstein. Der Fokus des »ATLAS« 3 liegt auf der wachsenden Narrowbody-Welt und damit auf einem Segment, das für viele Flughäfen im täglichen Gate-Betrieb besonders relevant ist. Kompakter, konsequent auf die Anwendungen zugeschnitten und mit einer neu entwickelten Bugradaufnahme. Große Hubs, kleinere Airports, unterschiedliche Flugzeugflotten, verschiedene Distanzen und verschiedene Prozessrisiken brauchen nicht denselben Schlepper. Sie brauchen eine belastbare Flottenlogik. Genau hier verbinden sich »PHOENIX«, »ATLAS« 2 und »ATLAS« 3 zu einem System: »PHOENIX« für Performance-Towing und größere Einsatzradien, »ATLAS« 2 für effiziente Gate-Operationen mit breiterem Einsatzspektrum, »ATLAS« 3 als fokussierte Lösung für die riesige Narrowbody-Flugzeugklasse, welche weiterhin stark steigend ist und immer mehr an Bedeutung gewinnt.
Stavrous Hatziioannou, Vice President of Sales Airport Technology bringt das Konzept auf den Punkt: „Die Frage unserer Kunden lautet heute nicht mehr nur: Welches Fahrzeug kann welches Flugzeug bewegen? Die viel wichtigere Frage ist: Welche Flottenstruktur macht meinen Betrieb stabiler, einfacher und wirtschaftlicher? Genau dort setzen wir an: Der »PHOENIX« bleibt die richtige Lösung für Performance-Towing und große Einsatzradien. »ATLAS« bringt seine Stärke dort ein, wo Gate-Prozesse effizienter, sicherer und planbarer werden müssen.“
David Weinmann, CEO der Goldhofer Inc. ergänzt: „Gerade in Nordamerika sehen wir, wie stark Airlines und Ground Handler ihre Gate-Prozesse hinterfragen. Es geht um weniger Komplexität, kürzere Trainingszyklen, mehr Prozesssicherheit und bessere Auslastung der Flotte. Mit unserer Ausrichtung auf den richtigen Flottenmix begegnen wir den Kunden genau dort, wo sie uns brauchen.“
E‑PowerPack: Die vielleicht bekannteste Innovation der Innovation Days
Wenn über Zukunft im Schwertransport gesprochen wird, dreht sich die Diskussion häufig um Visionen. Vorgestellt und der Weltöffentlichkeit präsentiert wurde es erstmals auf der BAUMA 2025. Der Ansatz von Goldhofer ist pragmatisch: Nicht jede Anwendung braucht Elektrifizierung. Aber dort, wo sie einen konkreten Vorteil bringt, sollte sie sofort nutzbar sein. Genau daraus entstand das E‑PowerPack. Es wurde nicht entwickelt, um Dieselantriebe grundsätzlich zu ersetzen. Es wurde entwickelt, um Probleme zu lösen, die in bestimmten Einsatzszenarien heute bereits existieren: Lärm, Emissionen, sensible Einsatzumgebungen, Industrieanlagen, Innenstädte oder Bereiche mit strengen Umweltauflagen.
Beeindruckend ist dabei weniger die Tatsache, dass das System elektrisch fährt. Entscheidend ist, dass es aus Sicht vieler Anwender erstmals keinen Kompromiss mehr darstellt. Mit rund 260 kW bzw. 340 PS elektrischer Leistung, aktivem Thermomanagement, vollständiger Integration in das Goldhofer-Telemetriesystem »LINK« und einer Architektur, die Erfahrungen aus der elektrischen Airport-Technologie nutzt, entsteht ein vollwertiges Arbeitsgerät, welches sich schon in der Praxis bewiesen hat. Greifbar wurde dies am Beispiel eines Transports der BEHALA, welcher Ende Juli in Berlin stattfand und die europäische Festlandpremiere darstellte. Leon Tietz, Leiter Logistik der BEHALA war den Innovation Days zugeschaltet: „Wer eine 430 Tonnen schwere Gasturbine durch eine lebende Stadt bewegt, trägt Verantwortung – für den Transport, aber auch für die Menschen entlang der Strecke. Genau deshalb hat uns das E‑PowerPack überzeugt. Mit dem E‑PowerPack konnten wir den Transport deutlich leiser und lokal emissionsfrei durchführen, ohne Kompromisse bei Leistung oder Bedienbarkeit einzugehen. Gerade in einer Stadt wie Berlin werden Themen wie Lärm, Emissionen und Akzeptanz künftig noch wichtiger.“
In urbanen Räumen wird deutlich, warum Elektrifizierung im Schwertransport keine theoretische Zukunftsfrage mehr ist. Die Last bleibt dieselbe. Die Anforderungen des Umfelds verändern sich: Städte erwarten weniger Emissionen. Anwohner verlangen geringere Geräuschbelastung. Betreiber müssen Transporte auch in sensiblen Bereichen durchführen können. Genau dort eröffnet das E‑PowerPack neue Möglichkeiten. Während viele Hersteller die Zukunft des Schwertransports in Jahren oder Jahrzehnten beschreiben, zeigte Goldhofer eine Lösung, die bereits heute konkrete Projekte ermöglicht. Das macht das E‑PowerPack zu weit mehr als einem weiteren Antriebskonzept. Es macht Elektrifizierung für viele Anwendungen erstmals wirtschaftlich und operativ greifbar.
Innovation Lab: Der faszinierendste Bereich war möglicherweise der ohne Fahrzeuge
Zwischen Weltpremieren, Fahrdemonstrationen und Produktshows gab es einen Bereich, über den ungewöhnlich viel gesprochen wurde. Nicht weil dort die größten Fahrzeuge standen, sondern weil dort sichtbar wurde, wie Innovation bei Goldhofer entsteht.
Das „Innovation Lab“ war bewusst kein Produktkatalog in Messeform. Wer den Bereich betrat, durchlief vielmehr eine Reise durch unterschiedliche Reifegrade einer Ideenschmiede. Von ersten Konzepten über Entwicklungsprojekte bis hin zu Technologien, die bereits ihren Weg in Produkte gefunden haben. Das Innovation Lab folgte dem Anspruch, Innovationsfähigkeit sichtbar zu machen: Besucher sollten verstehen, wie Goldhofer aus einer Idee eine marktreife Lösung entwickelt und dem Kunden zuhört. Zu sehen waren unter anderem Digital-Twin-Konzepte, neue Plattform-Architekturen, Datenlösungen, Simulationswerkzeuge sowie Ansätze zur weiteren Vernetzung von Fahrzeugen und Systemen. Manche Konzepte waren bereits kurz vor der Marktreife. Andere befinden sich noch in einem frühen Stadium. Genau diese Offenheit machte den Bereich so spannend. Besucher konnten nachvollziehen, wie Entwicklungen entstehen, welche Herausforderungen gelöst werden müssen und warum manche Ideen Jahre benötigen, bis sie in einem Produkt ankommen. Für viele Gäste war das Innovation Lab deshalb die Antwort auf eine zentrale Frage, die über alle Produktvorstellungen hinausgeht: Wie stellt ein Unternehmen sicher, dass es auch in zehn Jahren noch relevante Lösungen entwickelt? Das Innovation Lab gab darauf eine bemerkenswert ehrliche Antwort, die den Kern von Goldhofer hervorhebt: Kontinuierliche Entwicklung, systematisches Experimentieren und die Bereitschaft, bestehende Konzepte immer wieder infrage zu stellen.
»FT SERIES«, »STEPSTAR« MPA und indischer THP/SL: Die Stärke der kontinuierlichen Weiterentwicklung
Zwischen den großen Premieren des PST/SL‑ES (285), »ATLAS« und E‑PowerPack wurde ebenso deutlich, wie konsequent Goldhofer sein bestehendes Portfolio weiterentwickelt.
Die »FT SERIES« ist längst im Markt bekannt und etabliert. Entwickelt als immer weiter wachsendes Baukastensystem, welches sich unterschiedlichen Transportanforderungen anpassen kann, wurden die neuesten Erweiterungen vorgestellt: Neue Sonderfahrwerke mit Baggerstielmulde für die größten Baumaschinen über flexible 1-Achs-Fahrwerke für noch höhere Anpassbarkeit an die Einsatzsituation bis hin zu den neuen „Split-Fahrwerken“. Basierend auf der umfangreichen Grundkonfiguration von Rahmenbreite, Biegemoment, Achszahl, Bereifung und Zubehör lassen sich individuelle Anforderungen noch besser realisieren. Der Gedanke dahinter ist bemerkenswert einfach: Nicht der Kunde soll seine Anwendungen an ein Fahrzeug anpassen. Das System soll sich an die Aufgaben des Kunden anpassen.
Auch der neue »STEPSTAR« MPA mit Einzelradaufhängung als Erweiterung der nachlauf- und zwangsgelenkten Varianten sorgte für intensive Diskussionen. Die Gründe dafür liegen nicht in spektakulären Leistungswerten, sondern in einer Kombination von Eigenschaften, die im Alltag vieler Transporteure enorme Auswirkungen haben: Extrem niedrige Fahrhöhe von 790 mm dank der Goldhofer-eigenen »CargoPlus«-Bereifung, bis zu 12 Tonnen Achslast, hohe Wendigkeit durch ± 60° Lenkeinschlag und die bereits bekannte Optimierung von Eigengewicht und Nutzlast der »STARLINE«. Gerade bei hohen und voluminösen Ladungen im Speditionsalltag entstehen daraus Vorteile, die sich unmittelbar auf Genehmigungen, Streckenauswahl und Wirtschaftlichkeit auswirken.
Ein wichtiges Signal setzte außerdem der neue THP/SL mit 45 Tonnen Achslast aus indischer Produktion, bei dem es um weit mehr als ein einzelnes Fahrzeug geht. Mit dem Ausbau der Produktionskapazitäten in Indien verfolgt Goldhofer das Ziel, Kunden in Asien noch gezielter bedienen zu können, ohne Kompromisse bei Qualität, Technologie oder Zuverlässigkeit einzugehen.
Benjamin Maushart, CEO Goldhofer Indien sagt dazu: „Unsere Kunden in Asien stehen vor teilweise anderen infrastrukturellen und wirtschaftlichen Rahmenbedingungen als Kunden in Europa oder Nordamerika. Deshalb entwickeln wir Lösungen, die gezielt auf diese Anforderungen zugeschnitten sind. Entscheidend bleibt dabei immer derselbe Anspruch an Qualität, Zuverlässigkeit und Sicherheit, für den Goldhofer weltweit steht.“ Gerade dieser internationale Blick machte deutlich, dass Innovation bei Goldhofer nicht allein aus neuen Produkten besteht. Innovation bedeutet ebenso, Märkte besser zu verstehen und Lösungen an reale Anforderungen anzupassen.
Zwölf Jahre Warten. Zwei Tage Ausnahmezustand.
„Das Wichtigste war es für uns, nicht einfach eine Veranstaltung zu organisieren, sondern einen echten Mehrwert zu schaffen und unseren Kunden zu präsentieren. Die vielen Gespräche auf dem Gelände, die Diskussionen an den Fahrzeugen und die Begeisterung für neue Ideen zeigen, dass genau das gelungen ist: Innovation entsteht nicht hinter verschlossenen Türen, sie entsteht dort, wo Menschen bereit sind, Herausforderungen gemeinsam zu lösen. Genau dafür stehen die Innovation Days. Innovationsführerschaft und konsequente Ausrichtung auf unsere Kunden ist und bleibt die DNA von Goldhofer.“, so Matthias Ruppel, CEO der Goldhofer AG.
Am Ende der Innovation Days blieb ein bemerkenswerter Eindruck zurück: Nicht wegen eines einzelnen Produkts, ja nicht einmal wegen der Vielzahl an Premieren. Sondern wegen der Atmosphäre. Viele Gäste hatten die letzten Innovation Days im Jahr 2014 erlebt. Manche hatten über Jahre hinweg gefragt, ob und wann es eine Neuauflage geben würde. Entsprechend hoch waren die Erwartungen. Überall entstanden Gespräche: An Fahrzeugen. In Workshops. Im Innovation Lab. Zwischen Kunden, Entwicklern, Vertriebsteams und Serviceexperten. Fachlicher Austausch und Networking fühlten sich nicht nach Programmpunkt an, sondern nach dem eigentlichen Kern der Veranstaltung.
Die große Highlight Show am Nachmittag verdichtete die Inhalte des Tages noch einmal zu einer übergeordneten Geschichte. Nicht über Fahrzeuge, sondern über Menschen, ihre Ideen, über Herausforderungen und die Bereitschaft, sich ihnen immer wieder neu zu stellen. Danach ging die Veranstaltung nahtlos in den Abend über. Gespräche wurden fortgesetzt. Kontakte vertieft und Erfahrungen ausgetauscht. Das sollte gefeiert werden und gipfelte in Partys am Abend, die ihresgleichen suchten. Natürlich gab es Weltpremieren, technische Deep Dives und beeindruckende Demonstrationen. Doch die eigentliche Botschaft lag an einer anderen Stelle.
Zwölf Jahre nach den letzten Innovation Days präsentierte Goldhofer nicht einfach einzelne Innovationen. Das Unternehmen zeigte, dass Innovation Teil seiner DNA ist. Und genau deshalb verließen viele Gäste Memmingen mit demselben Gedanken:
Das Warten hat sich gelohnt.